Eliminación de pérdidas en una linea de producción
Parte I
" No se puede controlar, lo que no se mide" dicen los especialistas en procesos de manufactura , sin embargo cuando se analiza el rendimiento operacional de muchas empresas, encontramos que aunque miden sus procesos productivos, poco o nada miden sus pérdidas; cuando mucho las paradas por averías, cargadas al área de mantenimiento.
Para poder mejorar los indicadores de rendimiento operacional es obligatorio recorrer las etapas que en TPM se realiza previo a la implementación del mantenimiento autónomo.
La eliminación de pérdidas, la implementación de las 5S, la detección de anomalías y el mantenimiento autónomo con sus fases de implementación, van de la mano. Incluso si en una linea de producción o en un puesto de trabajo, tan solo se aplicase las 5S, de seguro se obtendrá mejoras en el rendimiento operacional de máquinas y equipos.
Para poder medir las pérdidas de producción, tenemos que conocer también cómo podemos distinguir las clases de pérdidas que se presentan; la verdad es que sin aclarar estos puntos, implementar una metodología de medición de pérdidas dará cómo resultado una medida imprecisa y de seguro unos planes de acción que quizás no lleven a la erradicación de las fallas y sus causas raices.
Por lo tanto se puede definir las pérdidas, 3 grandes grupos:
1. Pérdidas debido al equipo.
2. Pérdidas debido al personal.
3. Otras pérdidas
1.Paro
Programado.
Es el
paro que se presenta en la fábrica para realizar el mantenimiento preventivo a
los equipos o una inspección períodica,
bien sea por mantenimiento autónomo o por mantenimiento preventivo, tales cómo: lubricar, controlar niveles, limpiar máquinaria o
medir el desgaste de un elemento del equipo, cambio de consumibles o repuestos.
2.
Avería de equipo.
Es el
paro de producción debido a una falla interna o externa del equipo, debida a un
fallo mecánico, eléctrico, neumático o hidraúlico que
hace que el equipo pierda su función e impida seguir funcionando normalmente.
3.
Reglaje.
Es el
paro realizado para preparar la producción continua de la producción, se
ajustan ó modificación de parámetros, realizar reglajes geométricos.
4.
Cambio de utillaje.
Parada
para realizar cambio de elementos de desgaste, herramientas de corte, electrodos, cambio de ráfaga de producción etc.
5.
Puesta en marcha.
Es el
paro que se presenta para obtener o conseguir las condiciones de marcha
nominal del equipo, cómo el alcance de una temperatura, una presión de un grupo hidraúlico, un valor de húmedad de un sistema etc.
6.
Micro paro.
Paro
presentado por un incidente de corta duración al umbral mínimo establecido,
cómo el que se presenta por un bloqueo de equipo, reset,,
rearme de equipo, generalmente sin intervención humana.
7.
Baja Velocidad.
Es
cuando presenta un alargamiento del tiempo del ciclo nominal del equipo,
respecto al tack time
establecido por la producción.
8.
Retoque.
Es el
paro presentado por la producción de una pieza no conforme o un desperdicio, de la
producción
9. Administración
- RRHH
Paro que se produce cuando el
personal operativo, tiene que esperar instrucciones de la administración o se
presenta derogación de un producto o hay ausencia de producción, tiempo para
descanso
10.
Saber – Hacer
Tiempo
perdido por falta de habilidad o competencia en la formación del operario o
técnico.
11.
Organización
Tiempo
de paro debido a la distribución de los equipos
o debido a que el operario tiene que trabajar en varias máquinas a la
vez
12.
Logistica.
Tiempo
de paro debido a operaciones de la logística interna o externa
13.
Medición – Control calidad. ( No Calidad Producto )
Tiempo
de paro que se dedica a la medición de la pieza por parte de calidad, para
realizar control de la pieza con el objetivo de evitar la aparición de un
defecto.
También
se puede presentar un paro para controlar , medir o verificar la temperatura de un proceso, la geometría, la medición de un parámetro de la producción o del proceso o para realizar procedimientos que garanticen la calidad del producto.
14.
Nuevo producto – Proceso
Es el
paro producido por el ingreso de un nuevo producto o proceso en la línea de
producción y se presentan debido a esto, piezas o productos no conformes
15.
Outillage.
Paro
debido a un desgaste anormal de los útiles o liquido refrigerante, limpieza de
utillaje, etc
16.
Falta Fluído.
Paro
presentado por falta de energía, vapor, aire comprimido, agua industrial etc
17. Desabastecimiento
Se da
cuando el puesto tiene la capacidad para producir, pero al puesto no le llegan
las piezas desde el proceso anterior.
18. Sobrestock
Se da
cuando el puesto está en capacidad para producir, pero al puesto siguiente
esta parado y no hay manera de entregar las piezas.
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