La Metodología STEM para entornos industriales

Actualmente desde Estados Unidos y Europa, se viene trabajando fuertemente una nueva forma de  educar a los niños a partir de una metodología llamada STEM " Ciencia, Tecnología, Ingeniería y Matematicas al traducir del Inglés" . Será una metodología que exigirá nuevos profesores calificados y certificados, instituciones calificadas y certificadas y gobiernos que desde los ministerios implicados apuesten fuertemente por el desarrollo de sus paises; tan poderoso y profundo es el tema que el mismo gobierno de Estados Unidos, desde la Casa Blanca, esta trabajando por medio del congreso en la creación de leyes y normas que impulse esta gran necesidad ahora que estamos en la era 4.0 o era del internet de las cosas.

El otro tema se presenta analizando las industrias y sus necesidades actuales; hace algún tiempo vengo trabajando en cómo introducir la metodología STEM a los procesos productivos  desde  6 ejes claves a saber: El Plazo, El Costo, La Calidad, El Recurso Humano, La Seguridad y La Ergonomía. Adaptar esta metodología  STEM a la industria requiere aspectos muy importantes tales cómo:

- Tener experiencia en procesos productivos y mantenimiento y su estandarización

- Tener experiencia en la implementación de  escuelas de formación al interior de la industria..

- Tener amplia experiencia en la aplicación metodología Kaizen

- Tener amplios conocimientos en análisis y solución de problemas

- Haber implementado sistemas tecnológicos de la industria 4.0 en procesos productivos.

- Conocer y aplicar técnicas para el mejoramiento de condiciones de trabajo y ergonomía.

- Conocer métodos de diseño de productos.

- Conocer estrategias de innovación y desarrollo de procesos.

- Saber aplicar nuevos procesos logísticos a nivel interno y externo en entornos industriales.

Foto N°1. Formación en estandarización de proceso de mantenimiento a operarios matriceros en Escuela de mantenimiento.

Hoy dia, a las empresas les toma entre 1 a 2 años en  hacer que un empleado, en la parte técnica adquiera las competencias que garantice la calidad del producto, la seguridad y ergonomia del puesto de trabajo, sin que ello implique adicionar a los productos vendidos un porcentaje de sangre, es decir, sin que los indicadores de ausentismo por accidentes incapacitantes derivados de malas condiciones de trabajo llegue al cliente; pués de nada vale ofrecer al cliente ciertos productos, si no estamos garantizando que nuestros procesos estan libres de accidentes incapacitantes o de sangre como le he llamado .

Foto N°2. Lider o Jefe de equipo apendiendo metodologías predictivas.

 La razón de esta afirmación, se encuentra en el análisis de los indicadores industriales y en los análisis de pérdidas de los procesos productivos; en donde los reprocesos internos y las devoluciones o reclamos de los clientes por garantía son el factor predominante sin dejar a un lado las paradas de máquinas y equipos y la falta de estandarización de procesos en los puestos de trabajo.




Entonces desde estos puntos de vista  y de seguro de otros que se ingresaran más adelante a medida que se va madurando estos temas, se requerirá de personas que introduzcan estos conceptos al interior de las empresas, que entiendan y aseguren la permanencia en el tiempo de esta metodología y que  por el momento y dado el conocimiento de la industria que tengo y de la mano con lo implementado desde el Centro de Ciencia y Tecnología de Antioquia  ( CTA ) para la cuál he realizado trabajos con Enplanta y de otras empresas consultoras para la cuál he realizado trabajos de mejora y además, incluyendo mi experiencia en el campo automotriz y en las diferentes empresas que he trabajado, las industrias si en verdad desean ser competitivas, permanecer en el mercado y ser rentables  estan obligadas a implementar ideas de mejora, sistemas de participación de los empleados y aspectos de innovación y desarrollo con el fín de obtener la rentabilidad del negocio exigida desde la dirección de la compañía en el marco de los objetivos trazados cada año para satisfacer las exigencias de los accionistas de las empresas.




Foto N°3 Tablero de indicadores en una planta automotriz.

A las instituciones que imparten educación tecnológica les tomará mucho tiempo, quizás años en formar profesores en esta metodología STEM y a los recien graduados de las instituciones si no salen bien competentes, les será muy dificil acceder a puestos bien remunerados, teniendo muy encuenta la variada oferta en mano de obra calificada que las instituciones y universidades están entregando a las empresas y las grandes dificultades que se presentan para adaptarsen al entorno industrial exigido; donde por lo generalmente es la empresa la que termina pagando la formación de la persona al interior de la compañía y que en sí afecta en gran manera los costos y presupuestos programados.




Video Metodología STEM
https://www.youtube.com/watch?v=JCHZ2pClBxk&t=6s

Son muchos los aspectos que venimos trabajando para integrar en la metodología STEM a los entornos industriales, aspectos cómo:  estandarización, profesionalismo, dominio de la calidad, dominio de los costos, dominio de los flujos, de la performance, dominio de las condiciones de trabajo, implicación, animación y reglas de vida, asi cómo aspectos significativos de TPM y otros temas de seguridad y ergonomía.

Foto N°4 Control de procesos sistema SCADA          Foto N°5 Maqueta de formación técnica

                                                            

                                

 Serán los protagonistas de esta nueva manera de trabajar, aquellos que seamos capaces de romper paradigmas, sabemos que es no es fácil vencer la resistencia al cambio, no es fácil hacer entender a la organización que no podemos seguir trabajando haciendo lo mismo, cometiendo los mismos errores; es arduo hacer entender a los operarios que hay maneras diferentes de hacer las cosas, pero es gratificante cuando la gerencia se empodera del asunto y lo baja hasta el nivel más bajo de la organización; siendo este ultimo prenda de garantía de la estabilidad de la metodología y de la permanencia en el tiempo de la misma.


Foto N°6 Visita Universidad para conocer Metodología Kaizen en procesos logísticos en empresa automotriz.

La educación STEM de cara al futuro

Nunca antes, se ha visto la necesidad de formar a los niños y jóvenes de una manera diferente a lo tradicional.

Hemos creado el Instituto STEMFOR, en Colombia, no solo para innovar, sino para hacer las cosas de una manera diferente y llevarlo cuanto antes a la industria.

Invitamos a quienes trabajan esta metodología a compartir experiencias y buenas practicas.

Si requieres más información por favor escribe a luisjaviersosa@gmail.com.

La metodología Kaizen, un método para establecer altos estándares en las...

La metodología Kaizen, un método para establecer altos estándares en las empresas.

Si en tu empresa, tienes problemas con la productividad, pero tienes operarios con buena actitud, no dudes un momento en aplicar la Metodología Kaizen.

Es una metodología de bajo costo, con participación de pequeños grupos de trabajo, donde por medio de unos pasos establecidos; encuentras las causas raices de un problema y propones acciones robustas para la solución de esos problemas.

El Kaizen, más que una metodología, es una forma de vida, donde se integra la pasion por la excelencia, la proactividad, el trabajo seguro, la comunicación efectiva y el respeto por el medio ambiente.

Para quitar el miedo al fracaso, hay que arriesgarse, para arriesgarse hay que tener un motivo y para tener un motivo; siempre hay un cuestionarse; no podemos obtener un resultado diferente si seguimos hacienda siempre lo mismo, no podremos obtener resultados, si no empoderamos al operario para que gerencie su propio puesto de trabajo y erradique lo que el cliente no esta dispuesto a pagar.

Se nos contrata para producer bien a la primera vez, decía un jefe; pero el otro problema cuando hay defectos de calidad y reprocesos que no agregan valor, es que hay que pagarle a quienes contratamos para recuperar lo que no tenía porqué salir defectuoso; ese proceso es muy costoso, puede llevar a la quiebra a una empresa, puede hacer despedir personal y lo más grave " Cuando no hay punto de quiebre en el rendimiento operacional de una compañía; ni siquiera se nos garantiza nuestro puesto de trabajo".

Si tienes pérdidas operacionales en tu compañía, si tienes defectos de producción, puestos de trabajo pocos seguros con problemas de ergonomía, si además la moral de los operarios y jefes esta por debajo, una herramienta de bajo costo y de resultados inmediatos es aplicar el KAIZEN; si tan solo aplicaramos las 5S, de seguro, con las primeras 3S, obtendrías rentabilidad para el negocio.

No dejar que todo se nos vuelva paisaje es el reto; porque dejar espacio a la competencia?, recuerden que en el  mundo de la competitividad, solo sobreviven los que una vez preparados, hacen de lo imposible lo posible y de los problemas del día a día, una oportunidad de mejora; porque por muy bien que estemos hoy " Siempre hay una oportunidad de estar mejor".

Video Paradigmas KAIZEN

Muchas veces he escrito anécdotas  sobre Kaizen y sus paradigmas; hoy traemos una colabroración de Kaizen Institute Mexico, me pareció excelente compartirla.




Saludos.




Luis Javier Sosa Gómez

Especialista en Mejora Continua

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MÉTODO PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Existen muchas maneras y metodologías  para solucionar un problema, más sin embargo solo hay 2 caminos para encontrar la causa raíz de los mismos: esta el camino largo y el camino corto; lamentablemente al analizar muchos de los problemas que en las empresas se les da al personal técnico, siempre escogen transitar por el camino largo.

Definición de problema.

- Según el diccionario: Es una cuestión que se plantea para hallar un dato desconocido a partir de otros datos conocidos, o para determinar el método que hay que seguir para obtener un resultado dado.

Pero de manera práctica un problema es: "la diferencia entre lo que es y lo que debiera ser o pudiera ser."

Entonces un problema puede ser: Una avería de máquina, un disfuncionamiento, un producto que sale no conforme al estándar de fabricación, una pieza mal ensamblada, para estos casos quienes tienen la obligación de resolver el problema, tienen la tarea de volver a la normalidad.

Un problema, podría ser tambien una oportunidad de mejorar algo de un proceso o situación específica bien sea asignada directamente por la dirección o sacado del día a día del entorno industrial.

Solucionar el problema, por el camino más corto o más largo depende de cada uno, en especial si obedece ciertas sugerencias prácticas para solucionarlo ó si debido al orgullo, la falta de formación o la displicencia escoge solucionarlo por el camino más largo; causando enormes pérdidas para todo el aparato productivo.

 Tipos de problemas.

En lo cotidiano, se pueden apreciar 2 tioos de problemas: Los simples y los complejos; no existiendo un término medio.

PROBLEMA SIMPLE

Un problema es simple, cuando al analizarlo bien sea en una máquina, un proceso, una situación especifica etc se observa algo en común  qué " Al analizar las causas, estas producen los mismos efectos"

Para ello, solo basta reunir datos verificables o medibles y hechos probados, pero nunca se le ocurra hacer suposiciones. El método pudiera ser simple, al observar los efectos que este produce y sobre todo al analizar las acciones o contramedidas que hacen que se erradique el problema, comúnmente le llamamos: relación Causa - Efecto o espina de pescado.

Normalmente estos problemas se presentan en todas las organizaciones, grandes, medianas y pequeñas, a veces se vuelven paisaje y se convive tanto con ellas, que se vuelven parte del día a día, cómo cuando se vive cerca a la estación del ferrocarril o de un aeropuerto; al principio el ruido es horrible, pero luego la gente se va acostumbrando tanto al ruido, que finalmente ya ni se dan cuenta que existe.

Esto ocurre en cualquier sistema de la industria, sea eléctrico, hidraúlico, mecánico, neumático ó la combinación de los mismos, no importa a actividad económica que exista.



PROBLEMA COMPLEJO



Un problema es compejo o complicado, cuando al analizarlo detenidamente, nos damos cuenta que es la suma de varios problemas simples.

Por lo general se utiliza el mismo tratamiento para solucionarlo, tal cómo se trata un problema sencillo.

Que lo hace complicado entonces, si es la suma de varios problemas simples?..La respuesta radica en que al analizar la causa y sus efectos, el investigador del problema encuentra que no hay una relación simple entre ellas, todo porque las mismas causas no producen siempre los mismos efectos en el modo de fallo presente.

No importa la dimension del problema, siempre se ve afectado un indicador de calidad, costo o plazo y sin lugar a dudas el 99% la causa raíz siempre tiene components humanos.

Los estándares en la solución de problemas

Al matricular un problema y asignarlo a un empleado o técnico o a alguien de la administración, lo primero que hay que recurrir es al estándar, corriendo el riesgo que quién no lo hace, se va por el camino largo, cómo Caperucita Roja.

Para toda situación, al observar el problema, hay que analizarlos desde 4 puntos de vista de la performance del medio, máquina o equipo a saber: "Método, Máquina, Mano de obra y Material"

Estos 4 elementos dan el resultado que el cliente está dispuesto a pagar.

El estándar busca entonces garantizar el proceso que arroja un producto que satisfice las necesidades del cliente. El problema entonces hace que se presente una diferencia bien sea en la calidad, en el costo o en el plazo, siempre afectado por el recurso humano, cómo se dijo anteriormente.

Si hay un problema por lo general hay una falta al cumplimiento o respeto del estándar, de hecho, si se respeta el estándar no habría lugar a problemas. Pero si al analizar el problema asignado, se encuentra que se ha respetado el estándar en terminus de método, material, mano de obra y máquina; hay verdaderas razones para profundizar el asunto con un análisis más robusto para restablecer lasvariables o parámetros de la performance del producto.

La grandeza de una organización, no está en los títulos de los ingenieros, ni en la habilidad de los operarios, la grandeza de una organización está en la capacidad de resolver sus problemas EN EQUIPO, pués de no existir problemas, ¿ cuándo se encontrarían las posibilidades de mejora?

Toda organización, compuesta por humanos imperfectos, dado que en la mayoria de los casos, son los causantes de los problemas, debería verse entonces, cómo una oportunidad para decir " Hoy mejor que ayer, pero mañana mejor que hoy" , darle una bienvenida al problema, es darle una oportunidad a la creatividad, pués solo personas creativas, encuentran las soluciones y erradican los problemas desde su causa raíz.

Pasos para solucionar un problema con el Método PHVA o PDCA

1. Entre todas los problemas presentes que afectan la calidad, el costo, el plazo y el recurso humano; priorizar o escoger el problema más significativo para la organización.

2. Explique las razones de selección.

3. Comprenda la situación actual y su afectación al sistema productivo o al cliente interno o externo.

4. Elija la meta a alcanzar  y determine  un tiempo específico para alcanzar la meta.

5. Analice las causas raíces del problema bajo la relación Causa - Efecto o por medio de la metodología de  los 5 porqué.

6. Ponga en marcha acciones correctivas robustas.

7. Confirme la robustez de los efectos, mediante un seguimiento diario de la producción y cerciorese de la efectivida de las mismas.

8. Estandarice las acciones, una vez confirme las contramedidas que se tomaron, ésta estandarización, generalmente afecta un document que puede ser: Por método la HET o FOS ( Hoja estándar de trabajo o Ficha de operación estándar) por Máquina, el PMP ( Plan de mantenimiento Preventivo), por material ( La ficha técnica de la pieza  o Data sheet) y por Mano de obra habrá que mirar si existe un CEO +o  cuaderno de exigencies operatorias o una MSH que quiere decir Matriz del Saber - Hacer.

9.Realice una sintesís o permita establecer una planificación futura que se mantenga en el tiempo.

SMED BEST PRACTICE WITH STAUBBLI TECHNOLOGY

SMED BEST PRACTICE WITH STAUBBLI TECHNOLOGY

There are many occasions where the times of non-production that affect production processes must be reduced.
In many cases, there are usually always cost-effective solutions that not only improve production rates, but also the risks due to mold changes, in the case of the plastic industry where the operator interacts with the machine.

Staubli Corporation, a company with which we have been implementing process improvements in the plastic industry, shows that even under the most difficult conditions, the operational performance of machines and equipment can be improved; As in the application of SMED, as shown in the following pictures.

If you want more information, write to luisjaviersosa@gmail.com
Surely we will find the best solution for your machine.Casos prácticos de SMED con Tecnología Staubli. I will be sending you the video of this SMED case.

SMED CASO PRÁCTICO CON TECNOLOGIA STAUBLI

Son muchas las ocasiones donde se debe reducir los tiempos de no producción que afectan los procesos productivos.
En muchos casos, por lo general siempre, hay soluciones costo-efectivas que no solo mejoran los indices de producción, sino tambien los riesgos debidos a los cambios de moldes, en el caso de la industria plástica, donde el operario interactua con la máquina.
Staubli Corporation, empresa con la que hemos estado implementando mejoras de proceso en la industria del plástico, nos muestra que aún en las condiciones más dificiles, se puede mejorar el rendimiento operacional de maquinas y equipos; como en la aplicación de SMED, tal cuál se muestra en las siguientes fotografias.
Si deseas mas informacion, escribe a luisjaviersosa@gmail.com
De seguro encontraremos la mejor solución para tu máquina, te enviaremos el video de esta operación SMED

Industry 4.0 - Germany's 4th industrial revolution

TPM PILAR MANTENIMIENTO DE CALIDAD (Hinshitsu Hozen)

Formación avanzada TPM TPM PILAR MANTENIMIENTO DE CALIDAD (Hinshitsu Hozen) Taller Advanced Productive Solutions, S.L. Presentación: Humberto Alvarez Laverde. - ppt descargar
Taller Advanced Productive Solutions, S.L. Presentación: Humberto Alvarez Laverde. - ppt descargar