El mantenimiento Autónomo en el corazón de la industria.
Mucho es lo que se ha escrito sobre TPM, los especialistas en estos temas abundan por todos lados.
Cada año las universidades ofrecen cursos sobre esta interesante y práctica metodología; organizada en
Japón, pero con muchas raices Americanas.
Sin embargo a pesar de que muchos son los que se capacitan y reciben su diploma, muy pocos en
lo que he podido observar, mantienen la disciplina de continuar lo que a mi juicio es lo mejor que
le puede suceder a una empresa cuando se decide a implementar TPM en sus instalaciones.
Es la disciplina constante lo que hace exitoso un programa TPM, dejamos acá entonces un poco
de lo aprendido, para que estudiantes, colegas y amigos podamos extender a otros que estan iniciandose
en TPM, que estan cursando estudios universitarios o que sencillamente una vez puesto a rodar el TPM
en sus empresas; han dejado decaer esta práctica metodología.
El JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) ha definido el TPM como un sistema orientado a reducir:
1. Tiempos muertos o paros del sistema productivo.
2. Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
3. Productos defectuosos que no cumplen el stándar de calidad.
¿ Que hace el Mantenimiento autónomo?.
Para que los equipos se conserven en buen estado, el personal operativo efectúa actividades cotidianas de:
1. Control Visual de la Instalación.
2. Actividades de lubricación.
3. Cambio de piezas.
4. Actividades de ajuste.
5. Procedimientos correctivos.
Control Visual Lubricación Cambio de piezas
Ajuste Correctivos
El éxito del mantenimiento autónomo radica en especificamente en que los operarios alcancen los siguientes objetivos.
1. Desarrollar la capacidad para distinguir lo que es normal de lo que es anormal.
2. Definir las condiciones de buen funcionamiento de un equipo máquina.
3. El respeto y cumplimiento sin reservas de las reglas establecidas.
4. Alta capacidad de observar o medir correctamente para corregir las anomalías o para alertar
tempranamente un disfuncionamiento.
¿ Cómo lograrlo..?
La metodología TPM ha definido las siguientes etapas:
Etapa 0 Preparación
Etapa 1 Limpieza por inspección
Etapa 2 Eliminación de fuentes de contamininación y áreas de dificil acceso.
Etapa 3 Establecer estándares provisorios
Etapa 4 Formación y entrenamiento
Etapa 5 Inspección autónoma
Etapa 6 Dominio del mantenimiento
Etapa 7 Gestión autónoma
Entrar a definir cada una, tomaría bastante tiempo y para ello, basta con darle una mirada a muchos temas expuestos en internet por expertos en TPM, más sin embargo un pequeño repaso a estas actividades puede servir de recordatorio.
Etapa 0 Preparación.
Antes que nada, el equipo de trabajo tiene que tener bien claro y comprender los siguientes objetivos:
a. Porqué hacer hoy el mantenimiento autónomo en mi puesto de trabajo.
b. Porqué hacer un mantenimiento basado en la condición.
c. Porqué es fundamental observar el funcionamiento de los equipos.
El equipo de trabajo igualmente considerará factores importantes como la seguridad y la
ergonomía en el entorno del puesto de trabajo, para enumerar antes de la limpieza inicial,
los posibles riesgos potenciales para proceder a formar los operarios en actividades de lockout.
De seguro estas actividades previas, permitiran al equipo de trabajo, considerar aspectos como:
Las condiciones de degradación de los equipos y las diferentes pérdidas.
¿ Que es lo que causa la degradación forzada y cuales son sus consecuencias ?.
Revisaran las condiciones que originan la aparición de fallas, los disfuncionamientos de los equipos y las
pérdidas por micro-paros.
Muy importante por cierto es la comprensión del equipo y sus funciones y la evaluación previa de las causas que pueden causar las pérdidas asi como los modos de fallo.
Por supuesto, de nada vale evaluar todo lo anterior si no se tiene en cuenta el Saber - Hacer que se necesita;
e igualmente actividades de lubricación y reparación del equipo. para poder implementar los métodos
necesarios para las actividades de aseo, inspección y ajuste, lubricación y reparación.
Etapa 1 Limpieza por inspección
En esta etapa los operarios podrán identificar y eliminar las anomalías por medio de la observación, la limpieza, la lubricación y la resolución de anomalías.
Identifico anomalías
Reporte de anomalías en el tablero de etiquetado
Etapa 2 Eliminación de fuentes de contaminación y áreas de dificil acceso
El desorden y la falta de limpieza en las máquinas, refleja el estado mental de las personas
que trabajan en una empresa y el estado y calidad del proceso que gestionan y de los productos
que fabrican.
En esta etapa el objetivo es suprimir y prevenir las causas de degradación que se originan en máquinas y
equipos, las fuentes de contaminación y mejorar el acceso con el fín de reducir al mínimo los tiempos
necesarios para limpiar y lubricar..
Etapa 3 Establecer estándares provisorios.
Al llegar a esta etapa, el grupo de trabajo, una vez aprobada las etapas anteriores ha obtenido el
conocimiento y la experiencia necesaria para decidir que actividades de limpieza y lubricación
de la máquina o equipo han de llevarse a cabo para garantizar las condiciones de trabajo del
equipo.
mantenimiento autónomo, describiendo las etapas principales de la actividad, los puntos clave y los riesgos no se realiza bien el procedimiento.
El estándar se convierte entonces en el referente para el grupo de trabajo, es un documento
dinámico que por la palabra provisoria, puede ser modificado si se encuentra un mejor método
para realizar las actividades del mantenimiento autónomo.
Etapa 4 Formación y entrenamiento.
Para lograr este objetivo, es necesario unir la teoría y la práctica necesaria para adquirir:
1. La capacidad para detectar, tratar y erradicar las anomalías.
2. La capacidad para detectar, tratar y eliminar las pérdidas.
3. La capacidad de llevar la habilidad para otros.
4. La capacidad de utilizar las herramientas y los métodos de progreso.
5. La capacidad de identificar y responder a las condiciones normales de funcionamiento.
6. La capacidad de monitorear los equipos, la calidad del producto.
La única manera práctica de alcanzar estos objetivos es mediante la formación y el entrenamiento,
No solo requiere formación los operarios, igualmente hay que incluir al supervisor; se debe incluir tambien
el personal de las áreas soporte.
La formación y entrenamiento se inicia desde las escuelas de formación, orientada por personal experto
en los equipos.
Se forma a los operadores en aspectos en técnicas de inspección, técnicas de detección de anomalías,
La destreza o habilidad igualmente se alcanza al combinar los aspectos teóricos en aspectos prácticos.
.
Esta formación y entrenamiento tiene que llegar al corazón del operador y es vital para el formador buscar
todos los medios metodológicos posibles, para alcanzar la comprensión efectiva del personal formado,que tendrá la misión de llevar el mantenimiento autónomo, NO AUTOMANTENIMIENTO, como algunos
le llaman, para poder alcanzar " CERO PERDIDAS.
Lograrán detectar y corregir anomalías como:
Fugas de aire, Escapes de aceite, Ruidos extraños, Limallas, Virutas, salpicaduras de líquido,
Corte de vapor, Goteos, Piezas en el piso. Vibraciones excesivas, resonancias, Olores extraño, Fuentes
de calor anormales, presión excesiva, Parte fricciones innecesarias, ruidos anormales.
Etapa 5 Inspección autónoma.
Una vez establecidos los estándares, es en esta etapa donde los aplican con toda autonomía,
los modos operativos para detectar las anomalías, se da el tratamiento de estas anomalías y se
aplica el plazo para aquellas anomalías que no se puedan solucionar rápidamente; este plazo
generalmente no será mayor a 1 mes, previo acuerdo con el área soporte que en este caso es el
área de mantenimiento.
Igualmente se detectan mejoras no solo a las máquinas, sino tambien a los mismos
estándares, de manera que se vuelve una etapa dinámica, donde el rigor es la caracte-
ristica de esta etapa.
Un rasgo importante es la ficha de mantenimiento autónomo, donde se asegura el check list
de los puntos para limpieza, lubricación e inspección, donde por medio de una ruta de inspección
establecida, se define el mejor modo operatorio para realizar la actividad , garantizando las
condiciones de seguridad y calidad del equipo y del recurso humano que efectúa la actividad.
EQUIPO CON ACTIVIDADES DE INSPECCIÓN
TABLERO REPORTE DE ANOMALÍAS
Etapa 6 Dominio del mantenimiento.
Al tratarse de una actividad continua, realizada por los operarios; se hace necesaria una la observación
diaria de las actividades del mantenimiento autónomo, para garantizar que en frecuencia y tiempo de
inspección, asi como los insumos necesarios esten en coherencia con el plan de mantenimiento autónomo
establecido, de encontrarse oportunidades de mejora, se realizará la modificación del check list del
mantenimiento autónomo y dejarla plasmada en la ficha del mantenimiento autónomo o FMA.
Recordar que los objetivos trazados son Cero Averias, Cero Defectos, para alcanzar en esta etapa un
completo dominio del mantenimiento al realizar para el equipo las mejores prácticas que garantizan en el
tiempo las condiciones de disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad, para poder elevar la performance
de la fábrica y de hecho obtener una reducción significativa en los costos del mantenimiento asi como la
mejora de los indicadores de calidad.
Etapa 7 Gestión autónoma
Al llegar a esta etapa, la madurez del mantenimiento autónomo da sus frutos, unos resultados
esperados por los equipos de trabajo, gracias a la insistencia, la persistencia y la disciplina.
Para los grupos de trabajo, nada mejor que mostrar los indicadores para evaluar lo ganado,
las oportunidades de mejora y trazar planes de acción enfocado a un nuevo período, con un
apoyo decidido de la gerencia de la fábrica
El análisis riguroso y sístemico de los datos de Disponibilidad, Mantenibilidad y Confiabiliadad asi como
indicadores de calidad, seguridad , ergonomía, costo y RRHH, permitirán con seguridad, establecer unas
metas que sean razonables y alcanzables.
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